സ്റ്റീൽ സ്ട്രക്ചർ പ്രൊഡക്ഷൻ ടെക്നോളജിയുടെ വിശകലനം

പ്രക്രിയ

വിവരണം

മെറ്റീരിയൽ തയ്യാറാക്കൽ

മെറ്റീരിയൽ തയ്യാറാക്കൽ ഉരുക്ക് ഘടന നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ ആരംഭം അടയാളപ്പെടുത്തുന്നു, അതിൻ്റെ ഗുണനിലവാരം തുടർന്നുള്ള എല്ലാ പ്രവർത്തന നടപടിക്രമങ്ങളെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. ഈ ഘട്ടത്തിലെ പ്രധാന ജോലികളിൽ മെറ്റീരിയൽ സ്വീകാര്യത, നേരെയാക്കൽ, ഉപരിതല വൃത്തിയാക്കൽ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. സ്റ്റീൽ സാമഗ്രികൾ ഫാക്ടറിയിൽ എത്തിയ ശേഷം, അവയുടെ മെറ്റീരിയൽ സർട്ടിഫിക്കറ്റുകൾ യഥാർത്ഥ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്കെതിരെ പരിശോധിക്കും. പ്രധാന ഘടനാപരമായ ഘടകങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന സ്റ്റീലുകൾക്കായി രാസഘടനയിലും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളിലും വീണ്ടും പരിശോധന നടത്തണം. ഗതാഗത സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന രൂപഭേദം വരുത്തിയ സ്റ്റീലുകൾ റോളർ സ്‌ട്രൈറ്റനറുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഹൈഡ്രോളിക് ജാക്കിംഗ് മെഷീനുകൾ ഉപയോഗിച്ച് നേരെയാക്കണം. ബ്ലാങ്കിംഗിലെ ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകളുടെ ഏകദേശം 80% അസംസ്‌കൃത വസ്തുക്കളിൽ നിന്നാണ് ഉണ്ടാകുന്നതെന്ന് അനുഭവം കാണിക്കുന്നു.

ലോഫ്റ്റിംഗ്

ഉരുക്ക് ഘടനയുടെ നിർമ്മാണത്തിൽ കൃത്യമായ നിയന്ത്രണത്തിനുള്ള ആദ്യ നിർണായക ഘട്ടമാണ് ലോഫ്റ്റിംഗ്. സമർപ്പിത പ്ലാറ്റ്‌ഫോമുകളിലോ ലേഔട്ട് ടേബിളുകളിലോ, ഭാഗങ്ങളുടെ രൂപങ്ങൾ നിർവചിക്കുന്നതിന് ഡിസൈൻ ഡ്രോയിംഗുകൾക്ക് അനുസൃതമായി സാങ്കേതിക വിദഗ്ധർ 1:1 എന്ന അനുപാതത്തിൽ പൂർണ്ണ തോതിലുള്ള ഘടക സന്ധികളും രൂപരേഖകളും വരയ്ക്കുന്നു. ഡ്രോയിംഗ് അളവുകൾ പരിശോധിക്കുന്നതിനു പുറമേ, വെൽഡിംഗ് ഷ്രിങ്കേജ് അലവൻസ് പ്രസക്തമായ പ്രക്രിയകൾക്കനുസരിച്ച് റിസർവ് ചെയ്തിരിക്കണം. സാധാരണയായി, ഓരോ ബട്ട് വെൽഡിനും 1 മുതൽ 1.5 മില്ലിമീറ്റർ വരെ അലവൻസ് നീക്കിവയ്ക്കണം.

അടയാളപ്പെടുത്തുന്നു

സ്‌ക്രൈബിംഗ് എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു, സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റുകളിലും സെക്ഷനുകളിലും ഘടക രൂപരേഖകൾക്കായി ഹോൾ പൊസിഷനുകളും മെഷീനിംഗ് ലൈനുകളും അടയാളപ്പെടുത്തുന്നതിന് ടെംപ്ലേറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രക്രിയയെ അടയാളപ്പെടുത്തൽ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗ നിരക്ക് പരമാവധിയാക്കാൻ "ആദ്യം വലിയ ഭാഗങ്ങൾ, ചെറിയ ഭാഗങ്ങൾ പിന്നീട്" എന്ന തത്വം പിന്തുടരുന്നു. ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്ത ലേഔട്ടിലൂടെ, മൊത്തത്തിലുള്ള മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗ നിരക്ക് 85%-ൽ കൂടുതൽ എത്താം, നെസ്റ്റിംഗ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷനുശേഷം ഇത് 92% കവിഞ്ഞേക്കാം.

കട്ടിംഗ്

അടയാളപ്പെടുത്തിയ വരികളിലൂടെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളെ വ്യക്തിഗത ഭാഗങ്ങളായി വേർതിരിക്കുന്ന പ്രക്രിയയാണ് കട്ടിംഗ്. മുഖ്യധാരാ കട്ടിംഗ് രീതികളിൽ ഗ്യാസ് കട്ടിംഗ്, പ്ലാസ്മ കട്ടിംഗ്, ലേസർ കട്ടിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. സംഖ്യാ നിയന്ത്രണ കട്ടിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ വ്യാപകമായ പ്രയോഗം സ്റ്റീൽ ഘടന നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ കൃത്യതയും കാര്യക്ഷമതയും മെച്ചപ്പെടുത്തി. ചില കട്ട് ഉപരിതലങ്ങൾ ദ്വിതീയ എഡ്ജ് പ്രോസസ്സിംഗ് ഇല്ലാതെ നേരിട്ടുള്ള വെൽഡിങ്ങിനായി യോഗ്യമാണ്.

രൂപീകരിക്കുന്നു

വളഞ്ഞ ബീമുകളും ബെൻ്റ് പൈപ്പുകളും പോലെയുള്ള നോൺ-ലീനിയർ ഘടകങ്ങൾ തണുത്ത വളയുകയോ ചൂടുള്ള വളവ് വഴിയോ രൂപപ്പെടുത്തണം. തണുത്ത വളവ് ഊഷ്മാവിൽ നടത്തപ്പെടുന്നു, സാധാരണ വളഞ്ഞ ഘടകങ്ങൾക്ക് ഇത് ബാധകമാണ്. ചൂടുള്ള വളയുന്നതിന്, ഉരുക്ക് വളയുന്നതിന് മുമ്പ് 900-1100 ° C വരെ ചൂടാക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റുകൾക്കോ ​​ചെറിയ വളയുന്ന റേഡിയോടുകൂടിയ ഘടകങ്ങൾക്കോ ​​വേണ്ടി സ്വീകരിക്കുന്നു.

അസംബ്ലി

അസംബ്ലി എന്നാൽ ഡ്രോയിംഗുകൾക്ക് ആവശ്യമായ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഭാഗങ്ങൾ സംയോജിപ്പിച്ച് ടാക്ക് വെൽഡിംഗ് വഴി താൽക്കാലികമായി ശരിയാക്കുക എന്നതാണ്. സ്റ്റാൻഡേർഡ് അസംബ്ലി നടപടിക്രമം ഇപ്രകാരമാണ്: ഫ്ലേഞ്ച് പ്ലേറ്റുകളുടെ സ്‌പ്ലൈസ് സീമുകൾ പൊടിക്കുക → വെബ് പ്ലേറ്റുകളിലെ ബർറുകൾ നീക്കം ചെയ്യുക → ഒരു അസംബ്ലി മെഷീൻ ഉപയോഗിച്ച് കൃത്യമായ സ്ഥാനം നേടുക → ഒറ്റ-വശങ്ങളുള്ള ടി-സെക്ഷൻ സ്റ്റീലിൻ്റെ സമ്പൂർണ്ണ അസംബ്ലി → അസംബ്ലി ഫ്ലിപ്പ് ചെയ്ത് മൊത്തത്തിലുള്ള രൂപീകരണം പൂർത്തിയാക്കുക.

വെൽഡിംഗ്

ഉയർന്ന സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകളും കർശനമായ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണവും ഉള്ള ഉരുക്ക് ഘടന നിർമ്മാണത്തിലെ പ്രധാന നടപടിക്രമമാണ് വെൽഡിംഗ്. സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന വെൽഡിംഗ് രീതികളിൽ ഓട്ടോമാറ്റിക് സബ്‌മെർഡ് ആർക്ക് വെൽഡിംഗ്, CO₂ ഗ്യാസ് ഷീൽഡ് വെൽഡിംഗ്, ഷീൽഡ് മെറ്റൽ ആർക്ക് വെൽഡിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു.

നേരെയാക്കുന്നു

വെൽഡിങ്ങ് സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന താപ സമ്മർദ്ദം ഘടക വൈകല്യത്തിന് കാരണമാകും, യഥാർത്ഥ ജ്യാമിതീയ രൂപം പുനഃസ്ഥാപിക്കുന്നതിന് നേരെയാക്കുന്നതിലൂടെ ഇത് ഇല്ലാതാക്കപ്പെടും. മെക്കാനിക്കൽ സ്‌ട്രെയ്‌റ്റനിംഗ്, ഫ്ലേം സ്‌ട്രൈറ്റനിംഗ്, കോമ്പിനേഷൻ സ്‌ട്രൈറ്റനിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഒരേ സ്ഥാനത്ത് ചൂടാക്കുന്നത് മൂന്ന് തവണയിൽ കൂടുതൽ നടത്തരുത്, അമിതമായി ചൂടാക്കുന്നത് കർശനമായി നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു.

പരിശോധന

മുഴുവൻ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിലൂടെയും പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ, പരിശോധന ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരത്തിനുള്ള ഒരു പ്രധാന ഗ്യാരണ്ടിയായി വർത്തിക്കുന്നു. ഘട്ടം ഘട്ടമായുള്ള പരിശോധനയിൽ പ്രധാനമായും അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ പരിശോധന, ഇൻ-പ്രോസസ് പരിശോധന, പോസ്റ്റ്-വെൽഡിംഗ് പരിശോധന എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. വിള്ളലുകൾ, അപൂർണ്ണമായ സംയോജനം തുടങ്ങിയ മാരകമായ വൈകല്യങ്ങൾ വെൽഡിനുള്ളിൽ അനുവദനീയമല്ല.

പൂശുന്നു

കോട്ടിംഗ് സ്റ്റീൽ ഘടനകൾക്ക് ആൻ്റി-കോറഷൻ, അഗ്നി സംരക്ഷണം നൽകുന്നു. സ്റ്റാൻഡേർഡ് കോട്ടിംഗ് സിസ്റ്റത്തിൽ മൂന്ന് പാളികൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു: സിങ്ക് സമ്പുഷ്ടമായ എപ്പോക്സി പ്രൈമർ, എപ്പോക്സി മൈക്കസ് ഇരുമ്പ് ഇൻ്റർമീഡിയറ്റ് കോട്ട്, പോളിയുറീൻ അല്ലെങ്കിൽ ഫ്ലൂറോകാർബൺ ടോപ്പ്കോട്ട്. ഫയർ-റെസിസ്റ്റൻ്റ് കോട്ടിംഗ് ഒന്നിലധികം നേർത്ത പാളികളിൽ പ്രയോഗിക്കണം. കോട്ടിംഗ് പ്രവർത്തനത്തിനുള്ള ആംബിയൻ്റ് താപനില 5 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ താഴെയായിരിക്കരുത്, ആപേക്ഷിക ആർദ്രത 85% കവിയാൻ പാടില്ല, ഉരുക്കിൻ്റെ ഉപരിതല താപനില മഞ്ഞു പോയിൻ്റിനേക്കാൾ കുറഞ്ഞത് 3 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് കൂടുതലായിരിക്കണം.

ഫാക്ടറിയിൽ നിന്ന് ഡെലിവറി

ഉരുക്ക് ഘടന നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ അവസാന ഘട്ടമാണ് ഡെലിവറി. അന്തിമ പരിശോധനയിൽ വിജയിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾക്ക് തനതായ സീരിയൽ നമ്പറുകളും മാർക്കുകളും നൽകും. ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ ക്രമം അനുസരിച്ച് ഘടകങ്ങൾ ഗ്രൂപ്പുകളായി ബണ്ടിൽ ചെയ്യണം. കോട്ടിംഗ് പോറലുകൾ തടയുന്നതിന് ഘടകങ്ങൾക്കിടയിൽ വുഡ് ബ്ലോക്കുകളോ റബ്ബർ ഗാസ്കറ്റുകളോ സ്ഥാപിക്കണം.